Projets:Emboiture Simple
Description du projet
L'objectif de cette étude est de proposer une méthode de fabrication permettant aux makers de réaliser des emboitures de prothèses adaptées à la morphologie de la personne handicapée. L'emboiture que nous étudions ici comporte une "aide technique" (support micro, découpe pizza, etc.) avec aucun composant électronique. Le projet est décomposé en trois phases: la numérisation, la modélisation et l'impression 3D.
Cahier des charges
L'emboiture joue un rôle très important dans la création d'une prothèse. Elle fait le lien entre le moignon du patient et l'appareil prothétique. Par conséquent, il est nécessaire d'avoir à la fois une expertise technique et médicale pour la fabrication de l'emboiture et d'assurer le confort lorsque l'utilisateur utilise sa prothèse.
Aspect Technique
- Ouverture pour le passage des ergos du manchon siliconé
- Intégration du poignet "Tool-Hand" dans l'emboiture (réalisé par des étudiants de INSA Rennes)
- Fabrication d'aides techniques (cuisine, salle de bain, sport, etc.) à intégrer dans le poignet
Aspect Médicale
- L'emboiture devra être confortable pour l'utilisateur
- Une attention sur la pronosupination (rotation) du poignet dans l’emboiture
Analyse de l'existant
Dans notre étude, Nicolas HUCHET dispose d'une prothèse myoélectrique. Elle est composée de trois parties:
- Un manchon siliconé (A) où il assure l'adhésion et le confort entre le moignon et l'emboiture.
- Un fût souple (B) permet de diminuer la sudation et d'épouser correctement la forme du moignon. Il dispose également des électrodes.
- Un fût rigide (C) qui viendra accueillir une batterie et une main électronique.
Le projet est donc composé en deux parties:
- Tout d'abord, fabriquer une emboiture simple, sans composant électronique, à partir d'un scan 3D du manchon de Nicolas HUCHET et d'intégrer une aide technique.
- Remplacer le fût rigide de l'emboiture existante en réalisant une emboiture comprenant une batterie, un poignet et une main électronique.
Équipe
Nicolas HUCHET: Porteur du projet.
Erwan CALVIER: Orthoprothésiste du cabinet OPR Orthèse Prothèse Rééducation.
Gaëtan PARISOT: Concepteur 3D (étudiant master 1 mécanique Rennes 1)
Outils nécessaires
Scanner 3D
En collaboration avec Erwan CALVIER, nous avons utilisé le "iSense" pour numériser le moignon de Nicolas HUCHET.Cet appareil nous a permis de numériser la morphologie du moignon de Nicolas HUCHET.À partir du scan 3D, nous pouvons modéliser notre emboiture.
Logiciels de modélisation 3D
Pour la partie modélisation 3D, nous avons utilisé deux logiciels de la marque Autodesk: Fusion 360 et Meshmixer.
Pour ce projet, nous avons eu accès à la documentation du Fablab de Berlin (partie "CUSTOM DIY LIMBS") sur la fabrication de prothèse par impression 3D et une formation de modélisation 3D sur Autodesk Fusion 360 - "Product Design: Prosthetic Design".
Imprimantes 3D
Afin de réaliser des prototypes d'emboiture, nous avons été amenés à utiliser les imprimantes 3D présentes dans l'atelier de fabrication. Selon le type de matériau et la dimension de la pièce que nous souhaitons imprimer, nous avons utilisé les machines suivantes:
Méthodologie
Nous avons mis en place pour la fabrication de la prothèse. Il est répartie en six étapes:
- Le cahier des charges est réalisé avec le patient et l'orthoprothésiste afin de connaître les contraintes techniques et médicales sur la conception de l'emboiture.
- À l'aide d'un scanner 3D, nous numérisons le moignon du patient afin d'obtenir les dimensions nécessaires à la fabrication de l'emboiture. Avant d'importer le scan 3D dans un logiciel de modélisation, un "nettoyage" du fichier 3D est primordial (isoler le moignon de son environnement, lisser le modèle 3D, réparation, etc.).
- À partir du scan 3D,une modélisation de l'emboiture est effectuée avec les fonctionnalités spécifiées par le futur utilisateur.
- Avant l'impression 3D, il est nécessaire de paramétrer le Slicer suivant le matériau que l'on utilise et l'orientation de notre pièce à imprimer. Après ces opérations, le Slicer convertira notre fichier STL en format "g.code" afin de donner les instructions à l'imprimante 3D.
- En fin d'impression, un post-traitement est réaliser afin d'enlever les supports, poncer la pièce et effectuer des ajustements pour permettre la jonction entre le moignon et l'emboiture.
- Pour finir, l'utilisation expérimentera au quotidien son emboiture afin de faire un retour d'expérience.
Expérimentation
Numérisation 3D & Nettoyage 3D
Numérisation 3D
Afin de faciliter la numérisation, le patient est placé au centre de la pièce et positionné sur une chaise. L'utilisateur du scanner 3D devra s'assurer qu'il y ait un espace d'environ 1,5 mètre entre l'appareil et le patient.
Nettoyage 3D
Après avoir obtenu le modèle 3D, nous avons effectué un "nettoyage" dans le but d'isoler le moignon de son environnement. De ce fait, nous avons utilisé le logiciel Autodesk Meshmixer pour effectuer cette opération.
Modèle 3D obtenu après scan
Séparation des fichiers 3D
Finition scan 3D
Modélisation 3D
Pour la partie modélisation 3D, nous avons utilisé le logiciel Autodesk Fusion 360. Ce logiciel nous a permis de sculpter des formes organiques, d'importer des fichiers STL, faire de la conception paramétrique, ect.
Coque de l'emboiture
Mise en place du scan 3D
Création d'un cylindre adapté au moignon
Adaptation du cylindre au moignon
Décalage de 0.8mm par rapport au moignon
Épaississement de 3mm
Découpe de l'emboiture
Mise en place des ergots
Ergots sur le manchon silicone
Esquisse des ergots sur l'emboiture
Extrusion des ergots
Fusion entre l'emboiture/poignet
Connecteur poignet réalisé par les étudiants de INSA de Rennes
Fichier CAO (Catia V5) du poignet
Mise en place du connecteur sur l'axe de l'emboiture
Fusion entre les deux pièces
Sélection de la zone à adoucir
Emboiture finale
Impression 3D
Après avoir importé notre emboiture 3D, nous avons paramétré l'imprimante 3D à l'aide d'un logiciel de tranchage (CURA). Ce logiciel nous permet de convertir le modèle 3D en "coordonnées machines" sous forme de "g-code" et de calibrer l'imprimante suivant différentes variables: température de fusion, vitesse d'impression, taux de remplissage et etc.
Dans le cadre de ce projet, nous avons été amenés à utiliser les matériaux suivants:
- PLA:Température de fusion: 210°C/Plateau chauffant 60°C/Vitesse d'impression 60mm/s
- Fibre de carbone:Température de fusion: 255°C/Plateau chauffant 70°C/Vitesse d'impression 45mm/s
Réalisations
Emboiture V1
Le premier prototype nous a permis d'expérimenter le poignet conçu par les étudiants d'INSA de Rennes. Le système est composé de trois pièces: deux connecteurs mâle/femelle et une bague de maintien.
L'emboiture V1 fait au total 100g et nécessite 5h d'impression.
Emboiture V2
Concernant l'emboiture V2, nous avons réalisé un lissage au niveau de la connexion entre l'emboiture et le connecteur pour obtenir une forme homogène. Nous avons également coupé l'emboiture en deux afin de répartir le temps d'impression. Afin d'assurer le maintien entre les deux parties, nous avons intégré des attaches qui viendront accueillir des joints toriques.
L'emboiture V2 fait au total 150g et nécessité 8h d'impression.
Emboiture V1 + Essayage
Emboiture V2
Choix de couleurs pour l'utilisateur
Changement de fonctionnalité de l'emboiture: Poignet et/ou Simple/Myoélectrique
Essayage de l'emboiture V2
Difficultés rencontrées lors du projet
- Calibration du scanner 3D: après l'impression 3D du 1er prototype, nous avons constaté un problème de proportion entre le scan 3D et la réalité. Cette erreur est due à une mauvaise calibration du scanner 3D.
- Détermination de la température de fusion du filament en fibre de carbone: lors d'un test d'impression 3D avec le filament en fibre de carbone, nous avons pu observer qu'avec une température de 240°C (donnée fournie par le fabricant), les couches ne s’adhèrent pas (délaminage). C'est à partir de 255-260°C que nous obtenons une bonne adhérence entre les couches.
- Ajustement dimensionnelle du connecteur mâle du poignet: afin d'assurer l'assemblage entre les connecteurs mâle/femelle, nous avons dû enlever une épaisseur de 0,6 mm au niveau de la queue d'aronde.
- Rugosité du matériau: lors de l'essayage, nous avons pu remarquer que l'utilisateur avait des difficultés à mettre l'emboiture imprimée en fibre de carbone (B). Tandis que la pièce imprimée en PLA (A) ne posait pas de difficulté.Ce constat est dû à l'état de surface du matériau.
Coût du projet
Le projet a été réalisé par Gaëtan PARISOT où il a effectué son stage de quatre mois à l'association My Human Kit.
Le coût de ce projet est réparti en deux catégories:
- Recherche & Développement (R&D):
- Durée de travail du stagiaire: 420h/ Coût: 1 312,50€ (pour un stagiaire 3,75€/h).
- La fabrication de prototypes par impression 3D: Durée d'impression: 64h/ Coût matériau: 71,61€.
- Coût total de R&D: 1 384,11€.
- Fabrication d'une emboiture simple:
- Pour une emboiture de 150g, le coût de fabrication est estimé à 15€ avec un filament en fibre de carbone (100€/kg).
Bibliographie
- L'association My Human Kit: Site web
- Le projet Bionicohand: Site web
- Cabinet Orthèse Prothèse Rééducation (OPR): Site web
- Formation Autodesk Fusion 360 sur la fabrication de prothèses: Product Design: Prosthetic Design
- Documentations sur la fabrication de prothèse par impression 3D du Fablab de Berlin (Partie "Custom DIY Limbs"): Site web
