Projets:Poignée adaptée

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Informations
Description	Poignée adaptée pour outils d'arts plastiques
Evènement associé	Fabrikarium Rennes 6 au 8 février 2024
Catégorie	Motricité
Etat d'avancement	En cours
Techniques
Durée de fabrication
Coût matériel
Niveau
Licence	by-sa
Date de création	2024-02-06
Équipe
Porteur de projet	IEM Rey Leroux
Contributeurs
Animateur	Lucie
Fabmanager	Lucie
Référent documentation	Lucie
Partenaires:	l'Institut d'Education Motrice Rey Leroux (La Bouëxière)
Nom humanlab	Humanlab_MHK
Documentation
Statut de la documentation	Partielle
Relecture de la documentation	Non vérifiée

Description du projet

Aboudou est hémiplégique. Ses centres d'intérêts tournent autour des arts plastiques, notamment la peinture et le dessin. Il a du mal à tenir en main les différents outils nécessaires à sa pratique artistique, comme les pinceaux ou les rouleaux. Dorian a quant à lui besoin qu'on facilite la tenue de ses outils afin de pouvoir s'ouvrir au domaine des arts plastiques. Les deux enfants ont donc besoin d'une poignée adaptée qu'ils peuvent utiliser sur les outils et qui facilite leur prise en main.

Matériel

Première méthode

• Pâte à modeler ;
• Plastique souple (type TPU) ;
• Plastique rigide (type PLA).

Outils

Première méthode

• Application de scan 3D ;
• Programme de modélisation 3D ;
• Imprimante 3D.

Etapes de fabrication pas à pas

Première méthode : Poignée complètement personnalisée

Moulage de la forme de la main

1. Formez un cylindre en pâte à modeler.
2. Placez le cylindre dans la main dans la même position avec laquelle l'outil sera tenu.
3. Appliquez une légère pression sur la main.
   La forme de la main doit être bien définie dans la pâte à modeler.
4. Placez la forme obtenue sur un socle.
   Conseil : Prévoyez assez d'espace pour pouvoir tourner autour de la pièce.
   Conseil : Si possible, placez un repère d'échelle à côté de la forme, comme par exemple un cube de 1 cm x 1 cm x 1cm.
5. Sur l'application de scan 3D, modélisez la forme de la poignée en 3D.
   L'application va modéliser les formes autour de la forme en pâte à modeler, notamment le socle et le support sur lequel il est posé.
6. Récupérez le fichier au format .stl sur un ordinateur.
   Conseil : Réalisez plusieurs scans de la forme en 3D, puis choisissez le meilleur d'entre tous.

Modélisation 3D de la poignée

1. Dans le programme de modélisation 3D, importez le fichier au format .stl.
2. Sélectionnez puis cachez les éléments correspondants au socle et au support de la forme de la poignée.
   • Vous obtenez uniquement la forme moulée dans la pâte à modeler.
3. Si vous n'avez pas utilisé de repère d'échelle :
   1. Mesurez la hauteur et le diamètre du socle.
   2. Sur le programme de modélisation 3D, modélisez un cylindre avec les mêmes dimensions.
   3. Montrez à nouveau le socle.
   4. Faites coïncider le cylindre avec le socle et vérifiez que l'échelle est la bonne.
4. Percez un trou en forme d'étoile à huit branches au centre de la poignée.
   1. Créez deux formes rectangles de 15 cm de longueur et de largeur.
      Important : La hauteur de ces rectangles doit être optimisée selon les contraintes liées à l'irrégularité de la poignée. Ils doivent aller le plus haut possible.
   2. Faites pivoter l'un des rectangles de 45°.
   3. Regroupez les deux rectangles.
   4. Alignez la forme obtenue au centre de la base de la poignée.
   5. Sélectionnez la forme, puis réalisez une perçage dans la poignée.
5. Enregistrez le fichier au format .stl"".

Modélisation 3D de l'insert

1. Dans un nouveau fichier, modélisez une nouvelle forme rectangle de 15cm de longueur et de largeur.
   Important : La hauteur de ce rectangle doit être suffisante pour que l'insert puisse être fixé à un outil.
2. Enregistrez le fichier au format .stl.

Impression 3D

1. À l'aide d'une imprimante 3D, imprimez la poignée dans un plastique souple.
2. Imprimez l'insert dans un plastique rigide.
3. Vérifiez l'imbrication des deux pièces.
   L'insert doit pouvoir passer dans le trou et être retiré sans trop d'efforts, mais doit quand même tenir en place sans glisser.